La fabrication additive, le pressage isostatique à chaud et le moulage par injection de métal ont tous un composant critique commun : les poudres métalliques. Les poudres typiques sont fabriquées par le processus d’atomisation de métaux purs, comme le titane, l’aluminium, le nickel, le cuivre, ou d’alliages, comme l’acier, l’Inconel et la céramique métallique. Bruker propose la gamme la plus complète d’instruments pour les analyses élémentaires et compositionnelles de ces matériaux avancés.

La qualité initiale et le traitement ultérieur des poudres métalliques utilisées pour les processus de fabrication additive jouent un rôle important dans la qualité et les propriétés du produit final. Des paramètres tels que la taille, la distribution et la morphologie des particules sont établis, mais ils ne représentent que la partie « mécanique » de la caractérisation, négligeant les effets métallurgiques et chimiques, bien que la chimie des particules ait un impact sur les performances fondamentales des pièces finales imprimées ou moulées.

Pour s’assurer que les pièces finales fabriquées à l’aide de ces techniques répondent aux exigences rigoureuses des applications médicales, automobiles et aérospatiales, les poudres métalliques utilisées doivent être entièrement caractérisées et contrôlées tout au long du cycle de production : pendant le processus d’atomisation/de production de la poudre, à l’entrée, lors de l’AQ/CQ dans l’installation de production des pièces, pendant le stockage et la production des pièces, et après le recyclage de la poudre. 

L’analyse élémentaire CS/ONH

La teneur en éléments légers comme O, N, H, Ar et C, S doit être étroitement contrôlée tout au long du processus de fabrication. Le carbone a un impact sur la dureté, la fragilité et le point de fusion, tandis que le soufre est généralement indésirable. L’oxygène, l’azote et l’hydrogène influencent fortement les propriétés des matériaux et doivent être surveillés en permanence, car leur contenu change au cours du processus de fabrication. L’argon restant dans les poudres métalliques après atomisation, affecte la porosité et crée des inclusions dans les pièces finales. Les instruments de Combustion (C, S) et de Fusion (O, N, H, Ar) de Bruker ont fait leurs preuves dans l’industrie pour mesurer ces éléments critiques et garantir la qualité et la durabilité des pièces finies.

Analyseurs de carbone et de soufre

Les analyseurs de combustion G4 ICARUS Series 2 sont idéaux pour la détermination rapide, précise et simultanée du carbone et du soufre dans une grande variété de matériaux solides. L’analyseur G4 ICARUS Série 2 avec four à induction haute fréquence (HF) combine une conception innovante de la zone de combustion – ZoneProtect™ – avec un système unique de nettoyage entièrement automatique avec dépoussiérage sans vide. En combinaison avec les systèmes de détection HighSense™, il en résulte une applicabilité et des performances analytiques exceptionnelles avec une maintenance minimale.

Analyseurs ONH

La concentration d’oxygène, d’azote et d’hydrogène dans les métaux et autres matériaux inorganiques est déterminée par la méthode de fusion des gaz inertes (IGF). L’échantillon solide est fondu dans un creuset en graphite à haute température dans un flux de gaz porteur et les gaz dégagés sont transportés à travers les détecteurs.

Le G6 LEONARDO répond aux besoins industriels en matière d’analyse élémentaire robuste, précise et économique grâce au SampleCare™ et aux méthodes standards pré-calibrées. Le G8 GALILEO est un analyseur haut de gamme offrant une flexibilité maximale, un débit élevé et même des capacités de détection par spectrométrie de masse.

L’hydrogène diffusible, par exemple dans les soudures selon ISO 3690 et AWS4 4.3 ainsi que dans les aciers à haute résistance, est mesuré soit en combinant un four à chauffage infrarouge au G8 GALILEO ONH, soit avec l’analyseur spécialisé d’hydrogène diffusible G4 PHOENIX DH.

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Pour plus d’informations sur nos analyseurs CS/ONH, visitez notre site web dédié à l’analyse des métaux.

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